Patagonia Flooring importa maderas de Brasil, las industrializa en su fábrica de Mataderos y exporta pisos con alto valor agregado a más de 20 países: "Lo que se vende no se pisa." Suena lógico, pero también llama la atención escuchar la frase en una fábrica de pisos de madera maciza donde es la cerámica la que recubre el suelo de las oficinas y los pasillos, pese a que el aroma del aserrín impregna todos los rincones atestados, precisamente, de madera. La empresa, que recibió en 2004 el premio al valor agregado en la distinción que anualmente entrega la Fundación ExportAr, se especializó en la industrialización del noble insumo -al que aplica una rectificación de 14 procesos- y en la colocación de pisos preterminados, que exportan e instalan en casi 20 países.

Entre las variedades que fabrican están el roble nativo (tauari), el stain (lustrado en tono wenge, tabaco o borgoña), el brazilian cherry (jatoba), la teka nativa, la caoba (mahogany o incienso), el guindo patagónico, el lapacho y el ébano (una de las más caras: US$ 4000 los 100 metros cuadrados). También fabrican los zócalos, con maderas sólidas y flexibles para que puedan adaptarse sin problemas a las típicas imperfecciones de la falsa escuadra de las paredes. Y, por último, comercializan decks con un sistema de encastre de plástico, de modo que los tornillos no quedan a la vista.

En la planta -que funciona las 24 horas, seis días a la semana, y en la que trabajan 50 operarios- se consolidan entre 12 y 15 contenedores de 20 pies por mes. En 2004, exportaron 102 contenedores -en cada uno caben 1100 metros cuadrados de madera, suficiente como para construir cuatro casas- y para este año proyectan embarcar más de 120. "Tenemos vendidos los próximos dos meses de producción", señala Carlos Cavoti, director de la empresa. El 95% de lo que fabrican se comercializa en el exterior.

El proceso exportador comienza con un interesado que se contacta por Internet. "Primero lo invitamos a visitar la planta, para que nos conozca y sepa cómo trabajamos. Después le mandamos un contenedor y a los técnicos para que vean cómo instalan los productos. Llegamos hasta la casa del consumidor final, sea el país que sea, para ver cómo quedó el piso", dice Franco Zen, director de exportaciones.

Los pisos de Patagonia Flooring se colocan en Estados Unidos, Francia, Italia, España, Portugal, Grecia, Bulgaria, Letonia, Estonia, Lituania, Rusia, Marruecos, Sudáfrica, Australia, Reino Unido, México, Chile y Uruguay. Mientras se realizaba esta nota, recibieron desde Dubai el pedido del primer embarque de un contenedor con tres pallets de ébano, tres de mahogany y cuatro de teka (usado en los decks). Para este año planean exportar al resto de los Emiratos Arabes Unidos, Singapur, Malasia, Finlandia, Suecia, Noruega y Alemania.

El ciclo

Todo comienza con las maderas recién aserradas en el norte argentino y en Brasil. De allí viajan al desierto peruano donde descansarán durante un año a 3000 metros de altura, para que se oreen. Después se internarán en un horno de secado térmico donde se les reduce la humedad del 28% al 8%. Luego llegan a la fábrica de Mataderos, para el lifting final.

En la primera línea de producción los listones se cortan y cepillan varias veces con decenas de sierras, que deben cambiarse cada 20 horas. "Hay maderas que son tan robustas, como el ébano, que en contacto con las sierras sacan chispas", narra Franco, mientras muestra en una cinta sinfín el primer "antes y después" de la materia prima.

"El segundo paso es realizar los ingenieriles, para minimizar los problemas de humedad y temperatura de los suelos y asegurar una mayor estabilidad de la madera", explica. Consiste en el armado de una multicapa (plywood) de láminas de madera junto con una de roble de cinco milímetros, con lo que se logra reducir las tensiones propias de los pisos. Cada perfil de los listones cuenta con lenguas y muescas que facilitan su colocación.

"De allí, las maderas van al prefinish [preacabado] donde se le da un leve color para unificar los tonos y luego se le aplican 9 capas de revestimiento antiabrasivo de óxido de aluminio. Entre capa y capa se secan las tablas con luz ultravioleta. Finalmente, hacemos un último pulido para darle un acabado mate o le hacemos un stain", agrega.

"Se llama preacabado porque el piso, luego de instalado, no necesita ser pulido, ni plastificado, ni hidrolaqueado, ni encerado", concluye Carlos.
Por Emiliano Galli
Fuente Diario La Nación